알루미늄 페이스트 알루미늄 플레이크나 분말이 용제에 현탁되어 있는 안료 페이스트의 일종입니다. 독특한 특성과 용도로 인해 다양한 산업 분야에서 주로 사용됩니다. 알루미늄 페이스트의 일반적인 용도는 다음과 같습니다. 페인트 및 코팅: 알루미늄 페이스트는 페인트 및 코팅 제제에 첨가되어 금속 효과를 제공하고 시각적 외관을 개선합니다. 알루미늄 플레이크의 반사 특성으로 인해 표면에 반짝이는 금속 마감 처리가 생성됩니다. 자동차 산업: 알루미늄 페이스트는 자동차 및 기타 차량의 금속 마감을 달성하기 위해 자동차 페인트 및 코팅에 사용됩니다. 이는 미적 매력을 향상시키고 다양한 자동차 부품에 반사 외관을 제공합니다. 인쇄 잉크: 알루미늄 페이스트는 인쇄 잉크, 특히 금속 또는 반사 인쇄 효과에 사용되는 잉크에 사용됩니다. 포장, 라벨, 그래픽과 같은 인쇄물에 금속 광택을 부여합니다. 반사 필름: 알루미늄 페이스트는 거울 필름, 반사 단열재, 태양광 패널 및 비상 담요와 같은 응용 분야에 사용되는 반사 필름에 통합됩니다. 알루미늄 플레이크의 반사 특성은 열, 빛 및 방사선을 반사하는 데 도움이 됩니다. 건축 자재: 알루미늄 페이스트는 건축 코팅, 금속 마감재 및 장식용 페인트와 같은 건축 자재에 사용됩니다. 금속 지붕, 건물 정면 및 실내 장식과 같은 표면에 금속 광택을 추가합니다. 전자제품 및 가전제품: 알루미늄 페이스트는 전자 부품, 회로 기판, 전기 연결 및 가전 부품 제조에 사용됩니다. 이는 이러한 재료의 전기 전도성, 열 방출 및 내식성을 향상시키는 데 도움이 될 수 있습니다. 알루미늄 페이스트의 특정 용도는 다양한 산업의 요구 사항과 제형에 따라 달라질 수 있다는 점은 주목할 가치가 있습니다. 또한 알루미늄은 특정 형태에서 가연성 물질일 수 있으므로 알루미늄 페이스트를 사용할 때는 적용 가능한 안전 지침을 따라야 합니다.  

잉크 구성컬러 소재안료와 염료를 포함합니다. 안료는 다음과 같이 구분됩니다. 유기 안료 그리고 무기 안료전자는 선명한 색상, 강한 착색력, 짧은 건조 시간을 특징으로 하여 아조 및 아실시안화물 안료와 같은 잉크에 널리 사용됩니다. 후자는 은 페이스트, 티타늄 화이트, 카드뮴 레드, 크롬 그린과 같이 내광성, 내열성, 내용제성, 은폐력이 우수합니다. 안료는 착색제 입자 형태로 착색되며 용해되지 않습니다. 이는 잉크에 가장 일반적으로 사용되는 착색제입니다. 염료는 용액 상태로 제조되어 분자 상태로 착색되므로 안료만큼 효과가 좋지 않습니다. 착색제는 잉크에 다양한 색상과 색상 농도를 부여하고, 잉크의 점도와 건조도를 일정하게 유지합니다.연결 재료잉크의 주요 성분 중 하나이며, 착색제 및 보조재를 분산시키는 매개체 역할을 합니다. 소량의 천연 수지, 합성 수지, 셀룰로오스, 고무 섬유 등을 건성유 또는 용제에 용해하여 만들어집니다. 일정한 유동성을 가지고 있어 인쇄 후 잉크가 균일한 얇은 막을 형성하고, 건조 후에는 일정한 강도의 바인더와 함께 필름층을 형성하여 안료를 보호하고 탈락을 방지합니다. 바인더는 잉크의 인쇄 적합성 및 인쇄 효과(전사성, 밝기, 정착 속도 등)에 큰 영향을 미칩니다. 따라서 적합한 바인더를 선택하는 것이 중요하며, 바인더의 구성 및 비율은 다양한 포장재, 인쇄 요구 사항 등에 따라 수시로 조정해야 합니다.보조 성분여기에는 충전제, 희석제, 피막방지제, 윤활제 및 기타 보조제가 포함됩니다.

페인트 구성주요 필름 형성 물질바인더라고도 불리는 주요 도막 형성 물질은 대부분 천연 수지(로진, 래커), 도료(동유, 아마인유, 콩기름, 어유 등), 합성 수지 및 기타 혼합 재료와 같은 유기 고분자 화합물이며, 고온 반응을 통해 형성됩니다. 무기 물질로 구성된 도료(예: 무기 아연 함유 도료)도 있습니다. 이는 도료의 주요 구성 요소이며 도막의 성능을 결정합니다. 도막 형성 물질이 없으면 순수 안료와 보조제는 도막을 형성할 수 없습니다. 일반적으로 주요 도막 형성 물질은 다양한 종류의 수지를 지칭합니다. 아스팔트 수지, 페놀 수지, 알키드 수지, 아미노 수지, 니트로 수지, 퍼클로로에틸렌 수지, 아크릴 수지, 폴리에스테르 수지, 폴리우레탄 수지, 실리콘 수지, 비닐 수지, 불소 수지 등이 있습니다.2차 필름 형성 물질다양한 포함 색소, 바디 안료, 방청 안료. 안료는 도막에 색상과 은폐력을 부여하여 도료의 보호 성능과 장식 효과를 향상시킵니다. 내후성이 우수한 안료는 도료의 사용 수명을 연장할 수 있습니다. 바디 안료는 도막 두께를 증가시킬 수 있습니다. 안료의 축적과 중첩을 통해 "박편상 및 바늘상" 구조의 특성을 활용하여 물고기 비늘과 같은 도막을 형성하여 도막의 사용 수명을 연장하고 방수성과 방청 효과를 향상시킵니다. 방청 안료는 대기 및 화학물질에 의한 물체 표면의 부식을 방지하고, 자체적인 물리적 및 화학적 방청 효과를 통해 금속 표면의 녹 발생을 방지합니다.보조 필름 형성 물질다양한 첨가제와 용제를 포함합니다. 다양한 첨가제는 페인트의 생산, 보관, 사용 및 도막 형성 과정에서 매우 중요한 역할을 합니다. 사용량은 미미하지만 도막 성능에 상당한 영향을 미칩니다. 페인트 첨가제의 함량은 국가 페인트 수준을 나타내기도 합니다. 용매는 "분산매"라고도 하며(다양한 유기 용매와 물을 포함합니다. 유기 용매에는 주로 벤젠, 톨루엔, 자일렌 등의 방향족 탄화수소, 펜탄, 헥산, 옥탄 등의 지방 탄화수소, 시클로헥산, 시클로헥사논, 톨루엔, 시클로헥사논 등의 시클로알칸, 클로로벤젠, 디클로로벤젠, 디클로로메탄 등의 할로겐화 탄화수소, 메탄올, 에탄올, 이소프로판올 등의 알코올, 에테르, 에테르, 에피클로로히드린 등의 에테르, 메틸아세테이트, 에틸아세테이트, 프로필아세테이트 등의 에스테르, 아세톤, 메틸부타논, 메틸이소부틸케톤 등의 케톤, 에틸렌글리콜모노메틸에테르, 에틸렌글리콜모노에틸에테르, 에틸렌글리콜모노부틸에테르 등의 디올 유도체 등이 포함됩니다. 기타 10가지 범주)는 주로 필름 형성 물질을 희석하여 생산 및 건설을 위해 점성 액체를 형성합니다.

페인트 분류제품 형태에 따라용제 기반 코팅, 분말 기반 코팅, 고형분 코팅, 금속 코팅, 진주광택 코팅, 용매가 없는 코팅제, 수용성 코팅제 등목적에 따라건축용 코팅제, 캔 코팅제, 기차용 코팅제, 항공기용 코팅제, 가전제품용 코팅제, 목재용 코팅제, 교량용 코팅제, 플라스틱 코팅제, 종이 코팅제, 선박용 코팅제, 풍력발전용 코팅제, 원자력발전용 코팅제, 파이프라인용 코팅제, 철구조용 코팅제, 고무용 코팅제, 항공용 코팅제 등.성능에 따라부식 방지 코팅, 방청 코팅, 절연 코팅, 고온 내성 코팅, 노화 방지 코팅, 산 및 알칼리 내성 코팅, 화학 매체 내성 코팅색상이 있는지에 따라바니시, 페인트시공과정에 따라실러, 퍼티, 프라이머, 서페이서, 탑코트, 바니시시공방법에 따라브러시 코팅, 스프레이 코팅, 롤러 코팅, 딥 코팅, 전기영동 코팅 등기능에 따라노스틱 코팅, 테프론 코팅, 장식용 코팅, 부식 방지 코팅, 전도성 코팅, 녹 방지 코팅, 고온 내성 코팅, 온도 표시 코팅, 단열 코팅, 난연 코팅, 방수 코팅 등.필름 형성 물질에 따르면천연수지페인트, 페놀페인트, 알키드페인트, 아미노페인트, 니트로페인트, 에폭시페인트, 염소고무페인트, 아크릴페인트, 폴리우레탄페인트, 실리콘수지페인트, 불소수지페인트, 폴리실록산페인트, 비닐수지페인트

1. 마스터배치 = 안료 + 캐리어 + 첨가제2. 일반적으로 담체는 열가소성 수지로서 습윤 및 분산 효과가 우수합니다. 색소 상용성이 우수합니다. 마스터배치는 현재 플라스틱 착색에 가장 널리 사용되는 방법입니다. 마스터배치의 품질은 안료 및 분산제와 같은 원료 공급에 크게 좌우됩니다.3. 분산제: 안료를 균일하게 하고 응집되지 않도록 합니다. 분산제의 녹는점은 수지의 녹는점보다 낮아야 하며, 수지와의 상용성 및 안료와의 친화성이 좋아야 합니다. 가장 일반적으로 사용되는 분산제로는 폴리에틸렌 저분자 왁스, 스테아레이트 등이 있습니다.4. 캐리어에 따른 마스터배치 분류: PE, PP, ABS, PVC, EVA

Ⅰ.반짝반짝 빛나는 알류미늄 반죽: 14um~75um 입자 크기 범위에서 다양한 플래싱 효과를 가진 반짝이는 알루미늄 페이스트입니다. 일반적으로, 거친 입자 알루미늄 분말 생산에 사용되며 용매는 고인화점 방향족 150# 또는 D 시리즈 탈방향족 용매입니다.Ⅱ.특징 : 이 시리즈는 은 페이스트 독특한 깜빡임, 밝고 각도에 따른 색상 효과를 가지고 있습니다. 비늘의 모양, 두께와 규칙성, 빛의 흡수 및 반사 효과에 따라 강한 깜빡임 유형과 실버 달러 유형으로 나눌 수 있습니다. 플래시 실버는 기본적으로 고운 흰색, 거친 밝기, 좋은 인화점, 강한 금속성 감촉이라는 제품 색상 법칙을 따릅니다.Ⅲ. 용도: 주로 엔지니어링 기계, 전동 공구, 자전거, 오토바이, 자동차 등 다양한 금속 플래시 페인트에 사용되며 플라스틱, 목재 등의 코팅에도 사용할 수 있습니다.

Ⅰ.잎 모양의 알루미늄 페이스트: 5um~15um 범위에서 다양한 부유효과를 가진 제품으로 일반형과 고부유형(티타늄실버)으로 구분됩니다.Ⅱ. 특징: 이 제품은 매우 우수한 부유력을 가지고 있으며, 도막 표면에 부유하여 빛과 열을 효과적으로 반사합니다. 또한, 은폐력과 백색도가 우수합니다. 고품질 부유 은은 저산성 수지 시스템에서 거울 효과를 낼 수 있습니다. 일반 부유 은은 300메시 스크린은 부유력이 약 70%이며, 알루미늄 함량이 낮고 백색도가 높으며 부유값이 매우 일반적입니다. 고부유 은은 500메시 스크린은 알루미늄 함량이 표준이며 부유력이 약 90%이며, 흑색 및 밝은 효과를 나타냅니다.Ⅲ. 용도: 이 제품은 주로 인쇄 잉크, 반사 코팅, 종이 코팅, 에어로졸 및 부식 방지 코팅 등에 사용됩니다.

Ⅰ.미세한 흰색 알루미늄 페이스트: 4um에서 20um 사이의 다양한 등급(고, 중, 저)의 순은 제품을 구매할 수 있습니다. 일반적으로 중간 정도의 거친 은은 알루미늄 분말 생산에 사용되며 용매는 고인화점 방향족 150# 또는 D 시리즈 탈방향족 용매입니다.Ⅱ. 특징: 본 시리즈 제품은 특수 가공으로 제조되었으며, 높은 백색도와 뛰어난 은폐력을 가지고 있으며, 표면이 매끄럽고 미세합니다. 다양한 특성과 요구 사항에 따라 부식 방지 순은, 일반 순은, 고휘도 순은의 세 가지 유형으로 나뉩니다.Ⅲ. 용도: 주로 해머 코팅, 코일 코팅, 선박 코팅, 방청 프라이머 코팅, 인쇄 잉크, 휴대폰 쉘 코팅, 장난감 코팅, 오토바이 및 기타 플라스틱 코팅에 사용됩니다.

필름 형성 물질로서 수지는 다음과 같은 많은 장점을 가지고 있습니다.Ⅰ.물체 표면에 일정한 강도와 인성을 지닌 연속적이고 균일한 피막을 형성하여 물체 표면을 효과적으로 보호합니다.Ⅱ.산, 알칼리, 염 등 화학물질에 대한 내성이 우수하여 혹독한 화학 환경에서도 보호대상물의 수명을 연장할 수 있습니다.Ⅲ.대부분 수지가 형성하는 피막은 수분 흡수율이 낮아 물의 침투를 방지하고 습기로 인한 물체의 손상을 방지할 수 있습니다.4. 다양한 안료와 첨가제를 첨가함으로써 다양한 색상과 광택의 코팅을 얻을 수 있어 다양한 장식적 요구를 충족시킬 수 있습니다.Ⅴ. 다양한 용매, 첨가제 등과 혼합할 수 있으며, 배합 및 가공 기술을 조정하여 다양한 시공 방법 및 적용 시나리오에 적합한 코팅제, 잉크 및 기타 제품으로 만들 수 있습니다.

알루미늄 실버 페이스트 는 코팅 및 페인트의 원료 중 하나일 뿐입니다. 페인트를 만들기 전에 용제/수지/분산제 등을 첨가해야 합니다! Ⅰ. 용제: 부틸아세테이트, 프로필렌글리콜메틸에테르 등. 수지 등의 피막형성물질을 용해하고 도료의 점도와 건조속도를 조절하는 역할을 한다.Ⅱ. 수지: 아크릴 수지, 폴리에스터 수지 등이 대표적입니다. 수지는 도료의 피막 형성 물질로, 도료의 접착력, 경도, 내후성 등 기본 특성을 결정합니다.Ⅲ. 분산제: 알루미늄 실버 페이스트 분산 공정에 필요한 시간과 에너지를 줄이고, 알루미늄 실버 페이스트의 사전 분산을 안정화하고, 표면 특성과 유동성을 조절하며, 알루미늄 실버 페이스트 입자가 뭉치는 것을 방지합니다.4. 은분말 정렬제: 페인트의 광택을 보장하고 페인트의 금속 질감을 더 좋게 만들어줍니다.Ⅴ. 레벨링제: 실리콘 레벨링제 또는 아크릴 레벨링제는 건조 과정 동안 페인트가 평평하고 매끄러운 표면을 형성하도록 할 수 있습니다.Ⅵ. 침강 방지제: 폴리아미드 왁스, 폴리에틸렌 왁스 등 페인트에 알루미늄 실버 페이스트가 침강하는 것을 방지하고 페인트 시스템의 안정성을 유지합니다.Ⅶ. 기타 첨가제: 필요에 따라 페인트의 점도를 조절하기 위해 증점제를 첨가할 수 있으며, 페인트의 부식 방지 성능을 개선하기 위해 방청제와 방부제를 첨가할 수 있습니다.

사용 전에 미리 분산해 두십시오. 알루미늄 페이스트 용매와 함께. 일반적으로 알루미늄 페이스트와 용매의 비율은 1:2입니다. 분산 과정에서는 저속 교반을 사용하십시오. 너무 빨리 교반하면 높은 전단력이 발생하므로 주의하십시오. 알루미늄 페이스트의 모양을 파괴하고 밝기를 감소시키는 힘. 최적의 분산 속도는 다음과 같습니다. 실험을 통해 결정됩니다. 이는 여러 요인과 교반의 기하학적 크기에 따라 달라집니다. 장비(교반 디스크 직경과 용기 직경의 비율, 교반 디스크 모양, 등), 코팅의 온도 및 점도, 용매 선택 및 첨가된 알루미늄 페이스트의 양(참조) (아래 표 참조)

광채, 밝기, 색상 채도, 적용 범위, 플롭 및 DOl은 입자와 입자 크기에만 의존하지 않습니다. 분포뿐만 아니라 방향에 대해서도 알루미늄 플레이크 ~에 페인트 필름. 가장 좋은 효과는 다음과 같은 경우에 나타납니다. 플레이크는 필름 표면과 평행하게 놓여 있습니다. 불량 방향 : "흐림" 또는 고르지 않은 "소금 및 "후추" 효과. 용매의 증발로 인해 필름이 수축되고 사실상 눌립니다. 알루미늄 페이스트 수평 위치로. 페인트의 용제 함량이 높을수록 이 효과는 다음과 같습니다. 이는 관찰된 것을 설명합니다. 색소의 배향 현상 따라서 "저고체 페인트"의 광학적 특성은 상당히 높은 것보다 더 나은 솔리드 페인트".